FA Losgröße

Hallo zusammen,

wir haben im Unternehmen dieses Jahr das NAV 2015 erhalten.
Ich gehöre zu den Anwendern des Systems und benötige Hilfe von Experten.

Wir fertigen für unsere Kunden Bauteile in relativ hohen Stückzahlen, wobei wir 90% eines FAs auf Lager fertigen.
In der Praxis ruft der Kunde z.B. 150 Stück zum 07.10.16 ab. Wir fertigen ein Los von möglichst 1500Stück. Die restlichen 1350 Stück (1500-150) werden in den darauffolgenden Wochen vom Kunden abgerufen. Somit produzieren wir quasi ein 10 Wochen Los in einem Auftrag.
Das Rohmaterial bestellen wir entsprechend auch in 1500er Losen.
Die Bauteile sind Chargenpflichtig und wir produzieren Chargenrein.


Zu der Problematik:
Der Lieferant darf laut Vertrag eine Schwankung von +-10% liefern, was bedeutet, dass er 1350 bis 1650Stück anliefern kann. Zudem kann er in einer Lieferung mehrere verschiedene Chargen anliefern.
Beide Gegebenheiten führen dazu, dass ich in geschätzt 95% der Fälle kein FA mit 1500Stück erstelle.
Bei der Planung (Planungsvorschlag) möchte ich, dass das System mit 1500er Losen plant, damit die Durchlaufzeiten für die Produktion des Artikels passen. Dieses habe ich über die Mindestlosgröße mit 1500Stück in der Artikelkarte reguliert.
Wenn ich allerdings einen 1500er Auftrag splitte in z.B. 500 und 900 Stück (gleicher Termin), weil ich zwei Chargen und in Summe nur 1400Stück Komponenten habe, dann schlägt mir der Planungsvorschlag vor, dass ich einen FA auf 1500Stück erhöhen soll und den 900er FA stornieren soll.

Ich habe experimentiert und habe herausgefunden, dass wenn man in der Artikelkarte die Toleranzmenge auf z.B. 5000Stück setzt, ich die Meldung im Planungsvorschlag nicht mehr erhalte.
Allerdings hat das den Nachteil, dass, wenn sich der Kundenauftrag (der terminlich auf den 07.10.16 gesetzt war) um z.B. 2 Wochen nach hinten verschiebt, ich keine Info im Planungsvorschlag erhalte.
Durch diesen Nachteil habe die Toleranzmenge wieder entfernt, da ich mir ansonsten Kapa blocke, die womöglich nicht erforderlich war.
Einen ähnlichen Effekt hat die Planungsflexibilität mit dem Status "keine".


Wie kann ich die Meldung aus der Problematik verhindern, sodass das System hier meine Planung nicht anzweifelt bzw. korrigieren möchte.

Ich freue mich auf jegliche Ideen, die mein Prozess verbessen würden.

Danke.

Fragen dazu:

1. Welches Wiederbeschaffungsverfahren nutzt der Artikel?
2. Was ist mit den übrigen 100 Stück? (900 + 500 = 1400 < 1500 Losgröße)
3. Hast du schon mal versucht einen Rahmenauftrag für die abzurufenden Mengen zu verwenden?

Hallo Michael,

1. Das Wiederbeschaffungsverfahren ist Los für Los

2. Das System möchte mit einem Los von 1500 arbeiten (das ist zumindest die Einstellung die ich getätigt habe). Ich habe allerding in der Praxis von dem Lieferanten eine Charge mit 500Stück und eine weitere Charge mit 900Stück erhalten. Dadurch erreiche ich eine Gesamtsumme der beiden FAs von nur 1400Stück. Mehr Material wird mir nicht geliefert, da es innerhalb der Liefertoleranz des Lieferanten liegt.

3. Wir arbeiten bei den Bauteilen mit Rahmenaufträgen. Ich habe somit bereits die Abrufe für die kommenden Wochen/ Monaten im System.

Hallo Zusammen,

hat hier niemand einen Tipp für mich?

Splitte den Auftrag erst, wenn die zweite Charge angeliefert wird und damit losgearbeitet wird, dann die Planungsflexibilität auf keine und alles sollte schick sein.

Splitte den Auftrag erst, wenn die zweite Charge angeliefert wird und damit losgearbeitet wird, dann die Planungsflexibilität auf keine und alles sollte schick sein.

Beim ändern des Status von einem festgeplantem FA in einen freigegebenen FA ändere ich die Menge von ursprünglich 1500 auf z.B. 1400 oder z.B. 1600.
Der Auftrag liegt dann aber bis zu zwei Wochen in der Produktionsabteilung.

Weiterhin würde mir die Planung trotzdem neu anspringen, wenn ich nur 1400 Stück fertige (mit Planungsflexibilität "keine"). Den die nächste Fertigungsstufe wird auch in einem 1500er Los gefertigt, sodass diesem dann 100 Komponenten fehlen.
Dadurch schlägt mir das System vor, dass ich neues Material bestellen müsste mit einer Menge von 1500 Stück.
Zum einen benötige ich aber nur 100 und zum anderen ist die Lieferzeit 6 Monate und das Material kommt sowieso nicht mehr pünkltlich, um die 100 Komponenten fertig zu stellen.


...irgendwie ein Teufelskreis

Hallo zusammen,

vielleicht hilft ja eine andere Sichtweise auf das Problem.

ich möchte nich nach der Menge planen, die der Kunde bestellt, sondern ich möchte planen, was ich an Material von meinem Lieferanten erhalte.
ICh möchte, dass das eingehende Materail durch alle Produktionsstufen komplett aufgebraucht wird.

Das ist eine sehr schwierige Aufgabenstellung, welche sich über das Forum wahrscheinlich nur schwer lösen lässt. NAV plant nun mal vom Verkauf her.

Aber mal noch einige Anregungen und Ideen von mir:

Hast du schon einmal versucht mit den Losgrößen zu spielen? Z.B. nur mal 100 Stück und dafür den Bestellzyklus zu vergrößern.
Muss es zwingend ein FA pro Charge des Lieferanten sein?
Was haltet ihr davon einfach mehr zu bestellen, oder einen Sicherheitsbestand bei der Komponente einzurichten um immer ausreichend Lagerbestand zu haben.

Das ist eine sehr schwierige Aufgabenstellung, welche sich über das Forum wahrscheinlich nur schwer lösen lässt. NAV plant nun mal vom Verkauf her.

Aber mal noch einige Anregungen und Ideen von mir:

Hast du schon einmal versucht mit den Losgrößen zu spielen? Z.B. nur mal 100 Stück und dafür den Bestellzyklus zu vergrößern.
Muss es zwingend ein FA pro Charge des Lieferanten sein?
Was haltet ihr davon einfach mehr zu bestellen, oder einen Sicherheitsbestand bei der Komponente einzurichten um immer ausreichend Lagerbestand zu haben.

Hallo Michael,

ja definitiv eine schwierige Aufgabenstellung.
Allerdings zwingend erfoderlich für unser Unternehmen.

Leider funktionieren bede deiner Ideen nicht.
- Losgröße 100 und BEstellzyklus hoch--> ich erhalte viele kleine Chargen, aber ich möchte möglichst mit einer Menge von 1500 Stück fertigen (aber natürlich Charegnrein)

-Sicherheitsbestand --> Leider habe ich ein MHD im Artikel, was einen Sicherheitsbestand nicht zulässt.


Wieso das Thema einen enorm hohe Bedeutung bei uns hat ist:
Beispiel:
1499 Stück Komponenten auf Lager
FA 1500 Stück, in dem 1500 Komponenten benötigt werden (Planung mit mind. Mindestlosgröße 1500)
Dadurch müsste 1 Komponente nachbestellt werden....aber die Losgröße für die Bestellung ist ebenfalls 1500, wodurch ich 2999 Komponenten auf Lager erhalte. Da für den Fa nur 1500 Stück verbraucht werden, bleibe ich auf 1499Stück sitzen, die bei der nächsten Fertigung schon ziemlich alt sind und dadurch unbrauchbar werden.

- Losgröße 100 und BEstellzyklus hoch--> ich erhalte viele kleine Chargen, aber ich möchte möglichst mit einer Menge von 1500 Stück fertigen (aber natürlich Charegnrein)

Es gibt doch aber eine minimale und eine maximale Losgröße. Und wenn du 10 Wochen produzierst solltest du den Bestellzyklus auf 10 Wochen legen. Einfach mal testen.

Um wie viele unterschiedliche Artikel handelt es sich denn?

Hallo Michael,

das habe ich auch schon theoretisch geprüft.

Beispiel
KW1 150Stück
KW2 150Stück
KW3 150Stück
....

somit wären 1500Stück zu fertigen.
Da ich aber nur 1499 Komponenten habe, müsste ich diese nachproduzieren/ nachbestellen.

Ich werde dieses aber nocheinmal praktisch einmal testen, ob das wirklich so ist.
Edit: Hab es getestet. Kommt genau das, was ich theoretisch gedacht habe, heraus.

Von der Menge der Artikel sind es ca. 80 stück.